原标题：探访国内首条稀土熔盐电解自动化生产线——点土成金攥紧“中国拳头”

10月31日，贺州市金利新材料有限公司车间里，机械臂轻巧探入电解炉，精准夹起通红的坩埚，将1000多摄氏度的熔融稀土金属稳稳送入铸模。监控室内，屏幕实时跳动着机器运行的数据与状态。操作工李师傅感慨：“以前在炉子前做工热得不行，还怕烫伤，现在看着屏幕就能管好几台炉子，轻松多了。”

这条由桂林电子科技大学机电工程学院徐晋勇教授、王岩博士带领团队研发转化的稀土熔盐电解自动化生产线，彻底改变了传统依赖人力的生产模式，成为中国稀土产业掌握战略主动的关键一步。

稀土，是由镧、铈、镨、钕等17种金属元素组成的“工业黄金”。从手机屏幕、新能源汽车，到芯片、雷达、隐形战机，它的身影无处不在。中国虽然拥有全球约40%的稀土储量、92.3%的冶炼分离产能，却曾长期受制于传统人工冶炼的效率与安全瓶颈。

“过去，工人要手提20多公斤的坩埚，在高温的电解炉前近距离作业，产品一次合格率长期徘徊在85%左右。”徐晋勇说，“国际上相关研发已中断数十年，如果不能自主攻克这条自动化生产线，产业链的主动权就无法真正掌握在自己手中。”

改变的起点在2016年。一次车间走访中，徐晋勇和团队成员目睹工人全副武装，在热浪扑面的炉前艰苦操作。他们当即下定决心推动稀土熔盐电解自动化攻关，帮助工人改善艰苦的工作环境。

研发之路，道阻且长。首个难题是“夹爪”——上千摄氏度的高温下，普通金属迅速软化。团队试遍了数十种特殊材料，才锻造出耐高温的“铁手指”，让机械臂能稳稳抓取炽热坩埚。

真正的考验在2021年到来。团队在福建省一家稀土公司开展工业试验时，“掉埚”问题频发。“一炉损失上万元，还直接影响后续生产。”徐晋勇回忆道，“那段时间，听到电话铃响就心头一紧。”

在团队研发资金见底的关键时刻，自治区科技厅、工信厅送来300多万元专项经费，解了燃眉之急。团队通过计算机模拟仿真与数万次试验，终于攻克了碰埚、掉埚难题。

2022年底，第二代产品实现稳定运行。随后技术快速迭代，至2024年已升级至第五代。团队技术总工程师唐焱介绍，这套集“自动化装备、数字孪生系统、数字化车间”于一体的解决方案，成功填补了国内技术空白。

在贺州金利，3条生产线高效运转，工人人均看管设备数从2台跃升至6—8台，产品一次合格率也大幅提升至95%。

如今，这条智能生产线已从广西走向全国。在四川凉山、甘肃白银、江西赣州、福建龙岩等稀土冶炼企业，设备运行状态也清晰呈现在桂林实验室屏幕上，故障甚至可以远程诊断。

“我们已与国内多家稀土龙头企业合作，带动产值超过10亿元。”王岩的语气中充满自豪。

更值得期待的是，团队正在训练稀土熔盐电解的AI垂类大模型。徐晋勇透露，第六代产品将于今年底推出，未来AI能根据实时工况自主决策，进一步优化能耗与产量。“我们下一个目标，是攻克阳极板自动更换的最终难题，实现真正意义上的全流程无人化智能冶炼。”（记者 林娟 陶昌顺）