今年春节，深圳东南250公里的南海东部陆丰油田，103名员工坚守在“海基一号”钻采平台。
千里外的北京，中海油研究总院工程研究设计院副院长付殿福带领的“海基一号”攻关团队，也在密切关注平台运行情况。
一切正常。
“‘海基一号’经受住了‘马鞍’‘尼格’等强台风的考验，事实证明，300米级深水导管架模式成功了。”付殿福不无自豪地告诉科技日报记者。
“海基一号”钻采平台是我国首次在300米级水深海域开发的石油钻采平台，被称为“亚洲第一深水导管架平台”。它的“成功上岗”背后，是中海油攻关团队坚持不懈的创新求索。
选场址 “用数据说话”
导管架是海洋石油开采中的重要结构。简单来讲，它是一个固定在海底的钢架，托住上方的采油平台。
要让这个庞然大物屹立海底，首先要摸清海底环境。
“海基一号”所处的中国南海，与挪威北海、美国墨西哥湾并称“世界三大海况恶劣海域”。南海内波频发，而陆丰油田区块正位于台风发展的路径上。在海底，陆丰油田区块存在大量的沙波，部分海域还有滑坡、断层等不良地质状况。
“海基一号”为何“偏向虎山行”，挑战“世界级”海洋工程难题？
这是因为，300米水深海域将成为我国海洋油气开发的重要战场。我国海洋油气资源丰富，南海油气资源占比超3/4，光200米至400米水深海域探明石油地质储量就超3亿吨。
不得不做的事情，就下定决心做好。
“海基一号”攻关团队环境条件专业负责人谢波涛采用海底地形调查、沙波监测及数值模拟相结合的方法，在场址处设置水泥桩监测其变化，在计算机中模拟各种潜在因素对沙波沙脊运移的影响。
每当拿到最新的监测数据，谢波涛总要根据实际情况，修正自己对沙波沙脊移动和变化规律的认识。这一监测，就是两年。
“采集数据，分析数据，在数据中找规律，找证据，用数据说话。”谢波涛说，无论什么问题，多出几次海，多熬几个晚上，总能找到正确答案。
将数据“印”在脑子里，谢波涛对南海也有了深刻了解。
在一次与外方的讨论会上，一听对方提供的数据，谢波涛直言“不合理”。对方公司核实发现确实如此，甚至连错误的原因都和他说的一模一样。
“就像有人动摆在自己家里的物件，一下子就能发现不对劲。”谢波涛说。
基于这些数据，联合攻关团队将“海基一号”平台场址向东南方向移动约140米，使场址位置的海床由无规律的不平整地貌，变为相对规则的阶梯状地貌。
他们给导管架设计的阶梯形防沉板，则完美契合了阶梯状海床地貌，在避免处理复杂的海底地基地貌的同时，满足了导管架的就位精度。
大瘦身 “8腿变4腿”
导管架的外形类似细长形的金字塔，钢桩越多，底座相对越稳固，但也更费钢材，体积也更大。
在世界范围内数千座导管架生产平台中，高度超过300米的仅有9座。
我国此前做过200米级的导管架，如果不计成本和重量，简单“依葫芦画瓢”，设计300米级的即可。但将小尺寸导管架等比例放大，会耗费大量钢材，极大增加成本，也就失去了开发深水导管架的意义。
更重要的是，我国现有的最大吨位的下水驳船也装不下这样的“大家伙”。
付殿福团队要做的，是必须将结构做小做轻，同时还能承载更大的上部生产模块与环境力。
国外公司有成熟经验，向他们取经可少走很多弯路。但团队的共识是：关键核心技术只能靠自己，不能被人牵着鼻子走。
翻阅文献、力学分析、结构建模……他们迅速行动起来。付殿福记得，2019年国庆节假期，朋友圈摄影大赛激战正酣，而团队成员的参赛作品是工作群里一张张“海基一号”设计图。
经过密集的研讨、碰撞，“海基一号”初具雏形。
“超大尺寸X撑和‘8腿变4腿’的结构优化设计，成为我们研究的重点方向。”付殿福说。
这一方案的实施，为整个项目节约了至少3000吨钢材用量和1亿元的工程投资。
新的问题又来了。导管架重量减轻了，结构整体刚度也降低了，却由此产生了共振问题，这将导致严重的节点疲劳问题，威胁导管架结构安全。
导管架重了不行，轻了也不行，技术团队似乎走进了一条“死胡同”。
如何改进节点抗疲劳设计，成为那段时间里，萦绕在结构工程师们脑海中的问题。经过新一轮的“烧脑”、验算后，他们开发了新的波浪动力计算方法，创新性地采用了精细化抗疲劳设计，采用不同的疲劳安全系数选取原则，确保了导管架的结构安全。
最终，通过浮动式下水桁架、超大X撑结构等创新设计，研发团队将“海基一号”平台重量优化至3万吨，比此前同海域水深不到200米的导管架重量还轻，并可应对百年一遇的恶劣海况。
自2022年10月投产以来，这个高度超过北京国贸大厦的“国之重器”运行平稳，每天生产约2万桶石油。
党的二十大报告强调，以国家战略需求为导向，集聚力量进行原创性引领性科技攻关，坚决打赢关键核心技术攻坚战。
“我们将进一步加大关键研究攻关力度，切实提高自主创新能力，保障国家能源安全，推动高水平科技自立自强和国家战略科技力量建设！”中海油研究总院院长米立军表示。（记者 操秀英）
